近年来，汽车制造业中的质量问题频繁触动公众神经，其中高田气囊召回事件更是犹如一场汽车行业的“切尔诺贝利”灾难，其波及范围之广—涉及全球19家车企，问题车辆总数预计超过1.2亿；持续时间之长—从2009年至2019年，整整十年，都堪称汽车史上的一大痛点。这一事件不仅让车企付出了沉重的经济代价，更激发了社会各界对汽车安全问题的深刻反思。如何在汽车制造过程中严格把控每一个组件的质量，杜绝安全隐患，成为了车企亟待解决的关键问题。
为了深入探讨这一话题，记者采访到了申驰公司的王红媛，同时也是汽车零部件制造领域管理专家，特别是在气囊壳体的生产过程中，她凭借一系列富有创意的举措，成功推动了生产效率和产品质量的双重飞跃。
王红媛告诉记者，汽车气囊壳体作为气囊小总成中的重要组成部分，其质量直接关系到汽车的安全性。为了确保其质量和安全性，行业一般都采用镀锌板制作气囊壳体。镀锌板是在普通钢材表面进行镀锌处理的防锈钢材，这种处理虽然增强了材料的耐腐蚀性，但由于增加了表面的镀层，这也给焊接工序带来了挑战。镀锌层会使得焊接过程中容易发生虚焊现象，即焊点虽然外观上看似连结，但实际上未能有效地焊接在一起，这在受到外力作用时容易导致支架脱落，从而影响气囊的正常功能，还可能导致整批货物的退回和已装机部分的逐个排查。此外，气囊壳体需要进行多次焊接，传统的生产方式往往需要大型焊接生产线和多台焊机及工人，生产效率低下且质量难以保证。
于是自2016年起，王红媛便引领行业潮流，率先制定并持续实施了气囊壳体革新管理策略，这一策略的实施依托于三大关键举措：焊接工艺的持续优化、材料特性的深入研究与应用，以及供应商协同改进机制的建立。
王红媛通过招募焊接专家驻厂，并持续优化焊接工艺，实现了生产效率和产品质量的显著提升。她带领团队对焊接电流和压力进行精细控制，通过大量实验找到了每种零件焊接的最优系数，并将这些参数数字标准化，整合进生产线系统。这一举措不仅提高了焊接的精度和稳定性，还大大减少了虚焊现象的发生。同时，王红媛还带领团队在焊接方法上取得了突破，成功开发出了针对安全气囊壳体的混合快速点焊技术。这一技术通过使用平移机构，使得焊接位置能够在整个工作面内自由调节，从而采用普通的单台立式电阻焊机代替了传统工艺中需要多台焊机或焊接机器人才能完成的生产步骤。这一创新不仅提高了生产效率，还大大降低了不良率，实现了从0.3件/分钟到1.0件/分钟的飞跃，且不良率接近零。
除了焊接工艺的优化外，王红媛还非常重视材料特性的研究。她深知镀锌板作为气囊壳体的主要材料，其质量直接影响到产品的最终性能。因此，她与镀锌板供应商上海宝钢进行了密切合作，通过大量实验确定了适用于高精度零件生产的镀锌板的特定误差系数。
然而，当时业内普遍认为上游供应商的原材料只要符合出厂默认的误差率，对汽车零配件的良品率是不会起到负面作用的。但申驰的生产实验数据恰恰证明了上游的传统误差率在某些零件品类上是需要改变的。王红媛通过协作强调了供应链各方在达成共同目标方面的合作重要性。她不仅在企业同行间分享了这些关键数据，还帮助供应商意识到为实现气囊壳体的0缺陷，必须提供符合特定区间的镀锌板。
在王红媛的推动下，上海宝钢开始重新评估并调整他们的生产标准。面对相似产品需求时，供应商能够主动调整生产标准，确保提供的镀锌板符合申驰的严格要求。这一举措不仅提高了申驰气囊壳体的良品率，还推动了整个行业对于质量和效率的重视。供应商的思维模式的改变不仅限于和申驰直接的业务合作，更在于通过实际行动推动了整个行业原材料质量标准的提升。
王红媛的精细化管理实践不仅提高了申驰气囊壳体的生产效率和产品质量，还对整个汽车零配件行业产生了深远的影响。她通过协作强调了供应链各方在达成共同目标方面的合作重要性，推动了上游供应商生产标准的提升。同时，申驰对上游供应商的原料标准也逐渐被其他零配件制造商学习采纳。他们也开始要求自己的各类供应商提供满足同样严格标准的材料，这一举措增强了整个汽车零配件行业的竞争力和可靠性。
采访结束，记者深刻感受到了精细化管理在气囊壳体生产中的重要作用。通过优化焊接工艺、研究材料特性、推动供应链协同等方式，可以实现生产效率和产品质量的显著提升。同时，王红媛的创新实践也为我们提供了宝贵的经验启示：在汽车制造业中，只有重视每一个细节，才能确保产品的质量和安全性；只有加强供应链协同，才能实现共赢和可持续发展。（记者：李馨）
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